یکنواختی پوشش ورق گالوانیزه

ورق گالوانیزه یکی از محصولات تولید شده در شرکت های فولادی می باشد که از نوعی فولاد تشکیل شده است و مورد استفاده صنعت های بسیاری قرار می گیرد. ورق گالوانیزه انواع مختلفی برخوردار است که هر کدام از آنها مورد استفاده در قسمت های مختلفی می باشد. برای مثال ورق گالوانیزه کرکره ای در سقف عرشه فولادی، ساخت درب ها، سقف شیت، سقف برشکاری و سقف کاذب کاربرد دارد. یکنواخت بودن پوشش ورق گالوانیزه برای کارفرما از اهمیت بسیاری برخوردار است همچنین این امر باعث می شود تا نتیجه کار کیفیت بالایی داشته باشد. 

همچنین عوامل بسیاری بر یکنواختی پوشش ورق گالوانیزه وجود دارد که بهتر است با آنها آشنا باشید. در ادامه مطلب از آرتاویل ساخت به این موضوع خواهیم پرداخت.

 

ورق گالوانیزه چیست؟

ورق گالوانیزه یک نوع ورق روغنی می باشد که طی فرایند گالوانیزاسیون تهیه و تولید می شود. در همین فرایند یک لایه فلز پوششی بر روی سطح یا بدنه یک فلز پایه کشیده می شود و طی فرایند نورد گرم ورق را در وان مذاب با دمای 460 درجه سانتی گراد غوطه ور می کنند.

در آخر روکش روی سطح پایه فولاد به صورت یک لایه کاملا نازک کشیده می شود. این لایه پوششی محافظ لایه زیرین می باشد که در برابر عوامل محیطی مختلف اعم از خوردگی و زنگ زدگی محافظت کند. هرچه که فرایند یکنواختی پوشش ورق گالوانیزه به خوبی پیش برود پس نتیجه کار زیبا خواهد بود. 

جالب است بدانید که ورق گالوانیزه با نورد سرد هم تولید می شود. اما تفاوت این روش با روش قبلی در این می باشد که روی سطح فولاد نمک پاشیده می شود که این روش نسبت به روش قبلی از پوشش و ضخامت کمتری برخوردار است و در نتیجه فولاد آسیب پذیر خواهد بود.

 

اگر با انواع سقف های شیروانی آشناییت ندارید پیشنهاد می کنم مطلب ” انواع سقفهای شیروانی ” را مطالعه کنید. 

 

کاربرد های ورق گالوانیزه

ورق گالوانیزه در صورتی که عملیات یکنواختی پوشش آن به خوبی انجام شود، پس طرفداران بسیاری دارد. ورق گالوانیزه با پوشش یکنواخت دارای کاربرد های بسیاری است که در زیر برخی از آن ها را برایتان آورده ایم:

  • ساخت تانکر ها 
  • تولید کولر
  • تولید خودرو 
  • یخچال
  • آبگرمکن
  • ورق شیروانی برای انواع سقف های کاذب

 

 کاربرد ورق گالوانیزه در خودرو سازی

 

مزایای ورق گالوانیزه با پوشش یکنواخت

همانطور که ورق گالوانیزه با پوشش یکنواخت از کاربرد های بسیاری برخوردار است، این ورق مزایای بسیار مهمی را هم شامل می شود که در زیر برایتان گفته ایم:

1- پوشش های گالوانیزه یکنواخت می توانند به خوبی از فولاد در شرایط محیطی و جوی محافظت کند.

2- پوشش های گالوانیزه یکنواخت عمر مفید و طولانی دارد، همچنین نسبت به سایر ورق های پوشش دار هزینه اش مقرون به صرفه می باشد.

3- ورق های گالوانیزه با پوشش یکنواخت ساختار متالورژیکی بسیار قوی دارد که این قابلیت خسارت های ناشی از نصب و سرویس همچنین حمل و نقل را به حداقل می رساند.

4- حفاظت کاتدی یکنواخت که بر روی ورق های فولاد در ورق گالوانیزه موجود می باشد، به ما این اطمینان رو می دهد که حتی قسمت های کوچک فولاد که در معرض هرگونه ضربات و خراشیدگی قرار می گیرد محافظ شود.

 

در ادامه اگر از جدول کلید فولاد و کاربرد های آشناییت ندارید پیشنهاد می کنم مطلب ” جدول کلید فولاد ” را مطالعه کنید. 

 

عملیات صنعتی کوتینگ فلزات 

شاید برایتان سوال شده باشد که کوتینگ چیست. مقدار پوششی که در کارخانه فولاد در خط تولید ورق گالوانیزه، روی فلز پایه قرار می گیرد را کوتینگ می نامند. 

با افزایش ضخامت پوشش ورق گالوانیزه نیز کوتینگ ورق هم بیشتر می شود. جالب است بدانید که نوع تکنولوژی ساخت ورق گالوانیزه به همراه درصد کوتینگ مورد استفاده در ورق گالوانیزه می تواند بر یکنواختی پوشش ورق گالوانیزه کمک کند و تاثیر بسزایی داشته باشد. همچنین عوامل بالا بر روی قیمت ورق های گالوانیزه هم تاثیر مستقیمی دارد.

 

 عملیات کوتینگ فلزات

 

عوامل موثر بر یکنواختی پوشش ورق گالوانیزه

عوامل بسیاری بر یکنواختی پوشش ورق گالوانیزه تاثیر گذار هستند. برای مثال اینکه مهارت های نیروی کار برای پوشش دادن ورق گالوانیزه تا چه حدی می باشد و یا وارد کردن و غوطه ور کردن ورق در وان مذاب به چه نحوی انجام می شود. اما مهم ترین آن ها کیفیت و ضخامت لایه پوششی در یکنواختی ورق گالوانیزه می باشد که باید مورد توجه بیشتری قرار بگیرد.

هرچه پروژه مورد نظر از مقاومت بالایی در برابر عوامل محیطی اعم از خوردگی و زنگ زدگی برخوردار باشد باید از ورق گالوانیزه با پوشش ضخیم و یکنواخت تری استفاده کرد که این عوامل روی قیمت  هم بشدت تاثیر گذار می باشد.

 

در ادامه اگر ورق رنگی و کاربرد های آن اطلاعی ندارید پیشنهاد می کنم مطلب ” ورق رنگی چیست؟ ” را مطالعه کنید. 

 

استاندارد های ورق های گالوانیزه

  • ابعاد استاندارد ورق گالوانیزه شامل عرض و طول (عرض استاندارد برابر با 1000 تا 1250 می باشد و در طول های مختلفی تولید و عرضه می شود) در نهایت با ابعاد سفارشی مشتری برش می خورد و تحویل داده می شود. 
  • ضخامت پوشش سطح ورق گالوانیزه (بین 0.5 الی 2.5 میلی متر) می باشد.
  • وزن استاندارد ورق گالوانیزه شامل (مجموع وزن پایه و پوشش گالوانیزه کشیده شده روی آن) می باشد.

 

جدول استاندارد ورق گالوانیزه

 

بازرسی پوشش ورق گالوانیزه

همه ورق های گالوانیزه پس از گذراندن مرحله یکنواختی پوشش، توسط مهندسین متالورژی بازرسی می شوند. مهندسین باید اطمینان پیدا کنند که کیفیت مناسب را جهت محافظت از هر گونه ضرب یا خوردگی را دارد. البته که تنها این مورد مورد توجه مهندسین قرار نمی گیرد بلکه عواملی همچون میزان چسبندگی، ظاهر و پوشش هم باید بازرسی شود. همچنین اگر ضخامت لایه پوششی بیشتر باشد عمر مفید ورق فولادی هم افزایش پیدا می کند. همچنین خواصی که برای ورق فولادی در نظر گرفته می شود با خواض تولید یک قطعه تزئینی کاملا متفاوت می باشد.

 

در نتیجه 

همانطور که در مطلب بالا به آن اشاره کردیم عوامل بسیاری برای یکنواختی پوشش ورق گالوانیزه وجود دارد که هر کدام از آن ها بر کیفیت، طول عمر و قیمت ورق گالوانیزه تاثیر گذار می باشد. همچنین ورق های گالوانیزه تولید شده به روش نورد گرم یکنواخت تر از ورق های تولید شده به روش نورد سرد می باشد.

پدبده سوختن فولاد

بعضی از فلزات فرایندی را تجربه می‌ کنند که با ذوب یا اکسیداسیون کاملاً متفاوت است، همچنین شباهت زیادی به تحریق چوب از اکسیژن دارد. این فرایند را سوختن فولاد می نامند. در حقیقت برقراری واکنش بین اکسیژن و فلزات باعث می شود تا ریسک سوختن و احتراق آنها افزایش پیدا کند.

همچنین فولاد ها به عنوان یکی از اصلی ترین آلیاژ های آهن در صورت عدم رعایت برخی نکات احتمال سوختن آنها به شدت وجود دارد. با پیشرفت تکنولوژی عناصر فلزی در محیط ها و موقعیت هایی که مورد استفاده قرار می‌ گیرد باید ایمن باشد و بر اساس الزامات سختگیرانه تضمین شود. در ادامه این مطلب از آرتاویل ساخت به شما می گوییم پدیده سوختن فولاد چیست؟ و عواقب آن را به شما خواهیم گفت.

 

پدیده سوختن فولاد چیست؟

فولادی که به درجه حرارت بیش از اندازه گرم برسد و دیگر امکان بازگشت به حالت اولیه خود را نداشته باشد، دچار پدیده سوختن می شود. در واقع گرمای بیش از حد فلزات سبب می شود تا اثرات و تغییرات منفی در ساختار فلز ایجاد شود که اغلب این تغییرات می تواند به حالت اولیه خود برگردد. اما سوختن فلز پدیده‌ ای است که امکان اصلاح و برگشت فلز به حالت اولیه وجود ندارد و همین امر باعث می شود تا ساختار فلز اسقاط شود.

زمانی که فولاد در زمان سوختن می باشد دو فرایند تخریب کننده به وجود می آید اولین فرایند همان پدیده سوختن است که بین ذرات در زمان اکسیداسیون اتفاق می افتد. اکسیداسیون موجود بین ذرات همان خوردگی فلز می باشد که مرز ذرات فلز را شکل می دهد. این امر زمانی اتفاق می افتد که اکسیژن با اجزای مقاوم پیوند خود را در برابر خوردگی بشکند.

دومین فرایند تخریب کننده زمانی رخ می دهد که فولاد در همان زمان ذوب اولیه بسوزد. ذوب اولیه همان موقعیتی است که آلیاژ در مرز برخی از ذرات فلز آلیاژ قرار بگیرد این موقعیت دارای اختلال و ناپیوسته های ذره ای می باشد که با حرارت درمانی از بین نخواهند رفت.

 

در ادامه مطلب اگر اطلاعی از کلید فولاد دارید پیشنهاد میکنم مطلب ” کلید فولاد چیست؟ ” را مطالعه کنید.

 

فولاد آلیاژی از آهن می باشد که مقدار کربن در آن وجود دارد. همین امر باعث می شود تا مقاومت فلز افزایش پیدا کند. بنابراین کربن موجود در فولاد باعث می‌ شود تا هنگامی که فولاد به نقطه ذوب می رسد شروع به سوختن کند؛ همچنین در زمان حرارت دادن و رسیدن فولاد به نقطه ذوب ( حدود 1500 درجه سلسیوس ) فولاد قبل از آنکه ذوب شود، می سوزد.

با توجه به شرایط بالا رنگ فلز به رنگ سفید تبدیل می شود و فلز جرقه به اطراف پرتاب می کند. با سوختن فولاد ساختار کریستالی آن تغییر می کند و شروع به فرو ریختن می کند به این معنی که آن سوخته است.

 

سوختن فولاد

 

سوختن پشم فولاد

یکی از نمونه های واکنش برگشت ناپذیر احتراق یا سوختن پشم فولاد می باشد. همانطور که می دانید پشم فولاد از آهن تشکیل می شود و در صورتی که با اکسیژن موجود در هوا واکنش پیدا کند نوعی اکسید آهن تولید می شود. این اکسید آهن امکان برگشت به حالت اولیه را از فولاد سلب می کند.

هنگامی که پشم فولاد در حال سوختن می باشد از خود جرقه های بی نهایتی تولید می کند که این جرقه بر اثر واکنش هوا و آهن تولید می شود. جالب است بدانید که هنگامی که پشم فولاد گرم می شود، حجم آن هم افزایش پیدا می کند.

 

در ادامه اگر از کاربرد فولاد نسوز اطلاعی ندارید پیشنهاد می کنم مطلب ” فولاد نسوز چیست؟ ” را مطالعه کنید.

 

سوختن فولاد ضد زنگ

آلیاژ مورد استفاده در فولاد ضد زنگ همان آلیاژ هایی می باشد که در سیستم های اکسیژن به صورت گسترده در لوله ها و دریچه ها استفاده می شود. در گذشته محققان بر این باور بودند که فولاد ضد زنگ می تواند به راحتی در محیط های غنی از اکسیژن بسوزد. از آن پس اجزای تشکیل دهنده فولاد ضد زنگ کاربرد کمتری در محیط های پر اکسیژن داشتند. پس از  بررسی ساختار فولاد ضد زنگ محققان فهمیدند که این فولاد پس از سوختن ساختار کریستالی آلیاژ اصلی آن تغییر پیدا نمی کند. 

 

نقطه سوختن برخی از فلزات

نقطه احتراق فلزات با هم تفاوت های بسیاری دارد برای مثال نقطه احتراق مس حدوداً 1030 درجه سلسیوس است. این دما 30 درجه کمتر از نقطه ذوب است و در صورتی که فشار اکسیژن کمتر از 34.5 MPa باشد فلز تا زمانی که قرار است به ذوب برسد مشتعل نخواهد شد. همچنین مس به عنوان یکی از فلزات می باشد که احتراق و سوختن آن کاری دشوار است. نقطه احتراق آهن 930 درجه سلسیوس است. همچنین این فشار و مقاومت آهن بر سوختن ضعیف است و احتراق آهن در محیط های پر فشار و غنی از اکسیژن نشان دهنده این است که زمان سوختن آهن داغ و اکسیژن باعث می شود اکسید موجب تغییر شود، همچنین انتقال گرمایی طبیعی را هم در بر دارد.

 

سوختن فلزات

 

در ادامه اگر نمی دانید فولاد به چه شیوه ای تولید می شود پیشنهاد می کنم مطلب ” فولاد چگونه تشکیل می شود؟ ” را حتما مطالعه کنید.

 

در نتیجه

همانطور که در بالا به آن اشاره کردیم فولاد به عنوان یکی از آلیاژهای آهن شامل چندین فولاد دیگر همچون کربن می باشد. اضافه شدن آلیاژهای گوناگون به فولاد باعث می شود تا برخی ویژگی ها و خواص به آن اضافه شود. فولاد یکی از فلزاتی است که در شرایط های مناسب مشتعل خواهد شد.

همچنین فرایند سوختن فولاد به دو صورت اتفاق می افتد 1- خوردگی 2- افزایش دما، که در این دو حالت اکسیداسیون ناشی از سوختن موجب می شود که تغییرات غیر قابل بازگشت در ساختار فولاد ایجاد شود.

سخت کاری فولاد چیست؟

سخت کاری فولاد فرایندی می باشد که طی آن سطح فولاد دچار تغییرات شده و خواص های فیزیکی، شیمیایی، متالورژیکی و مکانیکی  فولاد تغییر کرده و بهبود می یابد. سخت کاری فولاد ربطی به بخش داخلی و فولاد ندارد و تنها شامل سطح بیرونی فولاد می شود. همچنین از قطعات به دست آمده می توان در صنعت های بسیاری استفاده کرد. در ادامه این مطلب از آرتاویل ساخت قصد داریم که به شما بگوییم سخت کاری فولاد چیست؟ فرایند و نحوه انجام آن را هم مورد بررسی قرار دهیم.

 

سخت کاری فولاد چیست؟

انجام عملیات سخت کاری فولاد به این شیوه می باشد که آلیاژ مورد نظر را به قدری گرم می‌ کنند تا دمای آن بالاتر از دمای بحرانی برسد، سپس آلیاژ را به سرعت سرد میکنند. این عمل گرم و سرد کردن آلیاژ تا زمانی اتفاق می افتد که فولاد دچار تغییر خواص مکانیکی شود. عملیات سخت کاری فولاد باعث می شود تا تغییرات بسیاری در فولاد ایجاد شود که در زیر برخی از تغییرات را برای شما نام برده ایم:

  • بهبود خواص الکتریکی
  • کم کردن تنش های بازمانده
  • افزایش جذب انرژی
  • بهبود خواص مغناطیسی
  • ریز کردن دانه بندی قطعه فولادی
  • افزایش چکش خواری
  • مقاومت در برابر سایش با ایجاد یک لایه کریستاله
  • مقاومت و سختی در برابر ضربه
  • بهبود خصوصیات برش

 

در ادامه این مطلب اگر با فولاد SPK و مشخصات آشنا نیستید، پیشنهاد می کنم مطلب ” فولاد SPK چیست و چه کاربردی دارد؟ ” را مطالعه کنید.

 

روش های سخت کاری فلزات

در واقع فرایند سخت کاری فولاد برای آن فولاد هایی اتفاق می افتد که باید به سطح سختی بالاتری برسند تا بتوان از آن ها برای میل لنگ، صنعت، تولید قطعات صنعتی، چرخ دنده ها و … استفاده کرد. عملیات سخت کاری باعث می شود تا فولاد فشار زیادی را در کاربردهای مختلف تحمل کند و دیرتر از بقیه فولادها آسیب ببیند.

 

 روش سخت کاری فولاد

 

عملیات حرارتی سخت کاری فولاد

به طور کل عملیات حرارتی سخت کاری فولاد به دو روش زیر انجام می شود:

عملیات حرارتی شیمیایی: عملیات حرارتی ترکیب های شیمیایی موجود بر روی سطح فولاد را تغییر می دهد. مانند نیتریده کردن، کربو نیتریده کردن، کربوره کردن و نیترو کربوره کردن. که البته کربوره کردن یا همان کربن دهی از رایج ترین شیوه های عملیات حرارتی شیمیایی می باشد.

عملیات حرارتی موضعی: در این عملیات ترکیب شیمیایی بر روی سطح فولاد هیچ تغییری نمی کند و تنها عملیات حرارتی می تواند بر روی سطح بیرونی فولاد متمرکز شده و آن را سخت تر کند. البته عملیات حرارتی موضعی به دو دسته سخت کردن شعله ای و سخت کردن القایی تقسیم بندی می شود.

 

در ادامه اگر با فولاد نسوز آشنایی ندارید، پیشنهاد می کنم مطلب ” فولاد نسوز چیست و چه کاربردی دارد؟ ” را مطالعه کنید.

 

سخت کاری القایی

در روش سخت کاری القایی فولاد مورد نظر کاملا سریع در یک میدان مغناطیسی بزرگ می شود که گرمای این میدان مغناطیسی توسط یک جریان الکتریکی می باشد تا بتواند فولاد به دمای بحرانی انتقالی تبدیل شود.

سخت کاری شعله ای 

سخت کاری شعله ای که توسط سوخت یک گاز قابل احتراق انجام می شود، باعث می شود تا یک لایه نازک از سطح فولاد را به دمای بحرانی برساند و سپس کل قطعه خنک شود. در واقع سخت کاری شعله ای بخشی از یک شئ یا قطعه توسط دمای بالا، به حرارت انتقالی می رسد و عملیات سخت کاری در همان نقطه ای که دچار دمای بالا شده است انجام می شود.

 

سخت کاری شعله ای فولاد

 

دمای سخت کاری فولاد

در فرایند سخت کاری فولاد میزان دما کاملاً بستگی به نوع فولاد و آلیاژ مورد نظر دارد؛ همچنین ابعاد قطعه و شکل قطعه ای که در عملیات سخت کاری فولاد قرار میگیرد هم کم بی‌ تأثیر نیست. هرچه قطعه مورد نظر بزرگ باشد و شکل ساده ای داشته باشد، دمای مورد نیاز برای سخت کاری آن بالا خواهد بود و بالعکس اگر قطعه مورد نظر نازک تر اما با شکل پیچیده تر باشد، دمای پایین تری را نیاز دارد. 

دمای بالا در سخت کاری فولاد باعث می‌ شود تا فولاد حاصل دانه درشت شود و هرچه دما پایین تر باشد فولاد حاصله نرم تر می شود.

 

اگر از فولاد MO40 و کاربرد هایش آگاهی ندارید پیشنهاد می کنم مطلب ” فولاد MO40 چیست؟ ” را مطالعه کنید.

 

مراحل سخت کاری آهن

فلزات در سه مرحله عمده سخت کاری می شوند. این سه مرحله عبارتند از:

1- در مرحله اول آلیاژ مورد نظر را حرارت می دهند تا به دمای 600 700 درجه سانتی گراد برسد. گرمای بیش از اندازه در آلیاژ به این دلیل است که آلیاژ دچار تنش نشود.

2- در مرحله دوم هر اینچ ضخامت از قطعه آلیاژی که به دمای بحرانی انتقالی رسیده است را یک ساعت در همان دما نگه می دارند.

3- بعد از دو مراحل بالا حال نوبت به فرایند خنک کردن سریع آلیاژ می رسد. روش خنک کردن آلیاژ به این صورت می باشد که آلیاژ را در آب یا مایع های دیگری نظیر حمام نمک، هوا، نیتروژن، مایع و آب نمک غوطه ور می کنند تا به سرعت خنک شود. جالب است بدانید که برای فولادهای غیر آلیاژی فرایند سخت کاری با آب انجام می شود. معمولاً فولادهایی که آلیاژ پایین دارند را با غوطه ور کردن در روغن و  فولادهای با آلیاژ بالا را توسط هوا سخت کاری می کنند.

 

نکات کوئنچ در روغن

به عمل سرد کردن ناگهانی آلیاژ، کوئنچ کردن می گویند. برای کوئنچ در روغن بهتر است از روغنی استفاده شود که اشتعال بالاتری نسبت به دیگر روغن ها دارد و این کار سبب می شود تا آتش سوزی کاهش یابد. سرد شدن فولاد در این حالت پایین تر از سرد شدن با آب می باشد، بنابراین میزان تنش های باقیمانده کمتر خواهد بود. 

 

کوئنچ چیست؟

 

نکات کوئنچ در آب

در این حالت بهتر است که از آب نمک به جای آب خالی استفاده کرد. زیرا آب به تنهایی می تواند یک لایه سد بخار روی قطعات ایجاد کند و باعث عدم سختی فولاد شود. ولی هنگامی که از آب نمک استفاده شود، کریستال های نمک روی قطعه رسوب می کند و همین امر سبب می شود تا سد بخار تشکیل شود.

ورق رنگی چیست؟

ورق رنگی در صنعت بر پایه ورق گالوانیزه می باشد که توسط روش خاصی به نام الکترواستاتیک یا به روش مایع، رنگ آمیزی می شود و پس از آن تولید و به بازار عرضه می گردد. جنس ورق رنگی از نوع پلیمر می باشد که مزایای زیادی را هم به این ورق اضافه کرده است.

ویژگی های ورق رنگی باعث شده است تا نسبت به سایر ورق ها اعم از ورق های گالوانیزه و ورق های فلزی متمایز باشد. ورق رنگی از مدل ها و طیف گسترده ای از رنگ برخوردار است. در ادامه این مطلب از آرتاویل ساخت شما را ورق رنگی، انواع آن و دلایل استفاده از این محصول آشنا خواهیم کرد.

 

ورق رنگی چیست؟

رنگ موجود بر ورق رنگی صرفا جهت زیبایی ورق نمی باشد بلکه دارای فواید بسیاری است. رنگی که بر روی ورق رنگی موجود است دارای یک لایه روی می باشد که همین ویژگی باعث می شود مقاومت و سختی ورق در برابر هر گونه پوسیدگی، خوردگی و ضرب بی اثر بماند.

بنابراین مهم ترین مزیت ورق های رنگی نسبت به سایر ورق ها، خواص مکانیکی و شیمیایی می باشد. در صورتی که ورق گالوانیزه در شرایط محیطی نامناسب و یا همراه با مایعات اسیدی و قلیایی باشد، حتما از ورق های رنگی استفاده می کنند. برای مثال در مناطق بارانی و شهرهای ساحلی از سقف های شیروانی استفاده می کنند. 

مواد لازم جهت جهت تناسب محیطی ورق های رنگی عبارتند از:

  • گالوالیوم
  • فولاد گالوانیزه گرم
  • ورق های گالبو
  • آلومینیوم
  • فولاد الکتروگالوانیزه

 

در ادامه اگر با نحوه نصب سقف شیروانی با ورق گالوانیزه آشنا نیستید، پیشنهاد می کنم مقاله ” نحوه اجرای سقف شیروانی با ورق گالوانیزه ” را مطالعه کنید.

 

خط تولید ورق رنگی

مراحل بسیاری را برای تولید ورق رنگی بکار می برند که در زیر از هر کدام مراحل به طور خلاصه برایتان گفته ایم:

  1. در وحله اول تمامی چربی های کلاف گالوانیزه، هر گونه نقص و ناخالصی های آن را پولیش می کنند تا سطح ورق پاکیزه شود.
  2. برای رنگ آمیزی ورق باید سطح ورق صاف و صیقلی باشد تا بتوان به راحتی عمل رنگ آمیزی را توسط غلطک روی آن پیاده سازی کرد.
  3. بعد از عمل صافکاری باید سطح ورق شستشو داده شود و سپس آن را کامل خشک کرد.
  4. برای افزایش میزان مقاومت ورق در برابر خوردگی، باید مواد شیمیایی مخصوص به آن اضافه کرد و در آخر اقدام به خشک سطح ورق کنید.
  5. در مرحله آخر، پس از اطمینان حاصل کردن از خشک بودن سطح ورق، رنگ را به آن اضافه می کنند. رنگ ها از جنس های مختلفی اعم از پلی اورتان، پلی استر و … می باشند. در آخر ورق رنگی کاملا مقاوم تولید می شود و در بازار عرضه می گردد.

 

خط تولید ورق رنگی

 

انواع ورق های رنگی

البته که تنوع و طیف وسیع رنگ های این ورق، باعث شده است تا کاربرد ورق رنگی را افزایش دهد. برخی از رنگ های ورق های رنگی با کد رال (RAL) تعیین می شوند. در زیر برایتان رنگ ها را همراه با کد رال آورده ایم:

نارنجی با کد 2003، بنفش با کد 4005، صورتی با کد 4003 کروم با کد 1015، زرد با کد های 1023 و 1028، قرمز با کد های 3000 و 3020، آبی با کد 5015، قهوه ای با کد 8004، سبز با کد 6024 و سفید  با کد 9016 می باشد.

 

کاربرد ورق های رنگی

ورق رنگی از خصوصیات و کاربرد های بسیاری برخوردار است. همچنین کاربرد های بسیاری در صنایع مختلف دارد که ساخت و ساز از مهم ترین و ملموس ترین کاربرد آن می باشد. از دیگر کاربرد ورق های رنگی را در زیر برایتان آورده ایم:

  • صنعت رایانه ای: استفاده از ورق های رنگی در بدنه کامپیوتر ها
  • صنایع برق و الکترونیک
  • صنعت فلزی لوازم آشپزخانه: بدنه یخچال و فریزرها، اجاق گاز، کابینت، آبگرمکن، انواع پارتیشن، لباسشویی و ماکروویو
  • صنعت حمل و نقل: کانتینر ها، سردخانه و اتاق ماشین ها
  • صنعت ساختمان: سقف ویلا، سقف کارخانه ها و سوله ها، ورزشگاه ها، پوشش سر درب باغ، بدنه انبار ها، سقف کاذب، نماهای دکوراتیو، سقف کارگاه ها، سقف شیروانی و دیواره کانکس ها 

 

 کاربرد ورق رنگی

 

دیگر کاربرد های ورق رنگی را می توانیم به پوشش سقف شیروانی، بدنه خودرو، ساخت تخته وایت برد، ساخت تابلو، حصار کشی کارگاهی، ساخت فلاشینگ، ساخت دستگاه های صنعتی، دیوار کشی موقت، پوشش سقف سوله، صفحات رنگی، ویترین مغازه ها، لوازم خانگی و … اشاره کنیم.

 

در ادامه اگر با ورق گالوانیزه گرم به خوبی آشناییت ندارید، پیشنهاد می کنم مطلب ” ورق گالوانیزه گرم چیست؟ ” را مطالعه کنید.

 

مزایای ورق های رنگی

ورق های رنگی بر پایه ورق گالوانیزه از مزیت های بسیاری برخوردار است. این مزیت ها را می توان به مقاومت بالا، پوشش دهی سطوح، زیبایی ظاهری و تنوع وسیع رنگی، نصب آسان و سریع، ایمن در برابر زلزله و هرگونه آسیب، وزن سبک جهت حمل و نقل، ضد حریق و ضد زنگ بودن، فرم پذیری، سازگاری ورق با فضای سبز و طبیعت، یکپارچگی و مقاومت در برابر آسیب های مکانیکی، مقاومت در برابر حرارت و گرما و … اشاره کرد. از مهم ترین مزیت ورق های رنگی، مدت زمان تغییر رنگ آن در شرایط محیطی نسبت به دیگر ورق های گالوانیزه بیشتر است.

 

قیمت ورق رنگی

قیمت ورق رنگی به دلیل وجه تمایزات بالای آن نسبت به دیگر ورق های گالوانیزه اعم از ویژگی ها، خصوصیات و کاربرد های آن از قیمت بالایی برخوردار است. 

جالب است بدانید قیمت بالای ورق رنگی، باعث نشده است تا محبوبیتش را در بین مصرف کنندگان از دست بدهد، بلکه به علت زیبایی ظاهری و مقاوم بودن آن باعث شده است در بین مصرف کنندگان و بازار محبوب باقی بماند. در زیر برایتان عواملی که بر قیمت ورق رنگی تاثیر گذار هستند را برایتان آورده ایم:

  • کیفیت سرد شدن ورق
  • کیفیت سطح ورق
  • نوع رنگ مورد استفاده
  • نوع فرایند تولید
  • ضخامت و ابعاد ورق رنگی
  • میزان درخواست بازار و نیاز مشتری
  • نرخ ارز
  • برند کارخانه سازنده
  • طول زمان عایق کاری و رنگ آمیزی
  • اندازه و طرح ورق 

 

مزایای ورق رنگی

 

در ادامه اگر از رنگ مخصوص ورق گالوانیزه با خبر نیستید، پیشنهاد می کنم حتما مطلب ” رنگ مخصوص ورق گالوانیزه ” را مطالعه کنید.

 

3 نکته طلایی پیش از خرید ورق رنگی

  1. خریداران باید به اندازه و سایز، طول و عرض ورق رنگی دقت کافی داشته باشند.
  2. خریدارانی که قصد خرید ورق رنگی بصورت کیلویی را ندارند باید حتما برای خرید ورق بصورت تکی به شرط وزن قیمت را پرداخت کنند.
  3. در صورتی که ورق را برای استفاده از بیرون خانه می خواهید حتما توجه کنید که ورق قابلیت ضد زنگ زدگی را دارا باشد.
فولاد boz چیست؟

دگر سازی آستنیت در دمای بالا و ایجاد فاز باینیت می تواند یکی از موثرترین راه در افزایش سختی و استحکام فولاد باشد. در واقع فولاد هایی که آلیاژ کمی دارند ترکیب و خواص مکانیکی بهتری نسبت به فولاد های معمولی دارد. به فولاد هایی که طی دمای بالا در دگر سازی تشکیل می شوند معمولاً فولادهای قابل عملیات حرارتی گفته می شود. در ادامه این مطلب به مشخصات آنالیز و خواص فولاد boz مر پردازیم.

 

فولاد boz چیست؟

همانطور که در بالا اشاره کردیم فولاد boz یکی از فولادهای قابل عملیات حرارتی است و او را با عنوان فولاد کم آلیاژ می شناسند. فولاد boz دارای عناصر بسیاری از جمله نیکل (باعث افزایش سختی فولاد می شود)، کروم (باعث استحکام فولاد می شود) و مولیبدن (باعث بهبود استحکام فولاد می شود) این ترکیب همپی باعث می شود تا فولاد کاملا سخت و مقاوم در برابر هرگونه آسیبی باشد.

فولاد boz به علت ویژگی های بسیاری که دارد همچون سختی، مقاومت کششی و انعطاف پذیری باعث شده است تا مورد استفاده اکثر عموم قرار بگیرد. عنصر هایی مانند سیلیکون، منگنز و دیگر عناصر آلیاژی موجود در ترکیب این فولاد، مقاومت آن را در برابر اکسیداسیون افزایش می دهد. در ادامه این مطلب از آرتاویل ساخت شما را با مشخصات فولاد boz آشنا خواهیم کرد.

 

مشخصات فولاد boz

این فولاد از مشخصات فیزیکی برخوردار است که در دمای محیط می توان به ضریب ارتجاعی آن اشاره کرد که تقریباً 210 مگا پاسکال می باشد. رسانایی گرمایی فولاد boz 37.7 وات بر کلوین، ظرفیت گرمایی آن 0.46 ژول بر کلوین، چگالی 7.84 گرم بر سانتی متر مکعب می باشد.

این فولاد از مشخصات بسیاری همچون قابلیت جوشکاری و چکش خواری، تراش، مقاوم نبودن در برابر هر گونه ضربه یا خوردگی می باشد.

 

مشخصات فولاد boz

 

اگر از فولاد MO40 اطلاعی ندارید، پیشنهاد میکنم برای آشنایی بیشتر با این فولاد پرکاربرد حتما مطلب ” فولاد mo40 چیست؟ ” را مطالعه کنید.

 

آنالیز فولاد boz

فولاد boz توسط عملیات حرارتی که در دمای بالا اتفاق می افتد با ایجاد تغییر شکل تشکیل می شود. در طی فرایند حرارتی، آلیاژ آهن و کربن (ترکیبی از آهن، فولاد و هیدروکسید) به آلیاژ با ترکیب زود گداز تبدیل می شود.

توسط ایجاد فاز باینیت که در دمای 900 درجه سانتی گراد قرار گرفته است، می توانیم به خواص مکانیکی بهتر و زیر ساختار میکروسکوپی فولاد دست پیدا کنیم.

در شرایط عادی هنگامی که عملیات حرارتی می خواهد اتفاق بیفتد، باعث می شود تا اتم های آهن در دمای کمتر از 600 درجه سانتی گراد سخت شود. این امر باعث می شود تا تحرک و جنبش اتم ها محدود شود و زیر ساختار آنها دچار آرایش پیچیده ای شود.

در انجام عملیات خنک سازی اگر سرعت خنک سازی کم باشد یا در دمای ایزوترمال باشد، زیر ساختار فولاد به توازن می رسد. توجه داشته باشید که اگر دگرسازی فولاد آستنیت به آلیاژ آهن و کربن یک فرایند بازسازی وابسته به زمان باشد، حرکت و جنبش میان آهن و کربن نیاز نسبتا زیاد می شود. همچنین در خنک سازی سریع ممکن است دما به حدی برسد که واکنش ناقص شود و آستنیت باقی مانده به آلیاژ آهن و کربن تبدیل نشود.

 

کاربرد فولاد boz

فولاد boz از صنعت های مختلف مورد استفاده قرار می گیرد و بیشتر برای کاربردهایی که به مقاومت کششی و عملکرد بالایی نیاز دارد، استفاده می شود. برخی از کاربردهای فولاد boz را در زیر برایتان آورده ایم:

 

 کاربرد فولاد boz

 

  • ماشین سازی
  • آهنگری
  • خودرو
  • چرخ دنده فرود هواپیما
  • ریخته گری گرم و سرد
  • حفاری نفت و گاز
  • سیستم های انتقال اعم از شافت های انتقال نیرو و چرخ دنده ها
  • صنایع مهندسی عمومی و کاربرد های ساختاری اعم از کوپلینگ، پین، چوب ها، محور دوک، قالب ها، چرخ دنده شافت های سنگین و …

 

اگر نحوه کربن زدایی در فولاد را نمی دانید پیشنهاد می کنم مطلب ” کربن زدایی در فولاد چگونه است؟ ” را مطالعه کنید.

 

در نتیجه

همانطور که در بالا به آن اشاره کردیم یکی از راه های افزایش مقاومت در فولاد ها تشکیل فاز باینیت از طریق عملیات حرارتی می باشد. عناصر تشکیل دهنده فولاد boz  حاوی مولیبدن، کروم و نیکل است. ترکیب این عناصر باعث شده است تا مقاومت کششی همچنین سختی و استحکام ه فولاد بالاتر برود.

از فولاد boz  برای تولید قطعات هواپیما و اتومبیل مانند تاج ها، میل لنگ، چرخ دنده، محور ها پیستون و دیگر اجزای سازنده که نیاز به مقاومت دارد استفاده می شود. فولاد boz  با تغییر شکل فیزیکی تغییراتی در زیر ساختارهای باینیت آن رخ می دهد که این زیر ساختار ها متشکل از مخلوط های هیدروکسید آهن و کاربید می باشد. این زیرساخت ها را می توان به دو دسته باینیت بالا و باینیت پایین طبقه بندی کرد. باینیت پایین در دمای پایین و بالعکس باینیت بالا در دمای بالا می توانند تغییر شکل فیزیکی در ساختار فولاد ایجاد کنند. 

فولاد SPK چیست و چه مشخصات فنی دارد؟

فولادهای ابزار از ویژگی های بسیاری برخوردار هستند. ویژگی هایی همچون مقاومت در برابر ساییدگی، استحکام و مقاومت در برابر نرم شدن در دماهای بالا می باشد. همچنین فولادهای ابزار نوعی از فولاد های کربنی و آلیاژی هستند. این فولادها از عناصری مانند مولیبدن، وانادیوم، کروم و تنگستن تشکیل شده اند. فولاد SPK نمونه ای از فولاد ابزار است که دارای سه نوع مختلف اعم از SPK ،SPK NL ،SPKR است. در آخرین به روز رسانی شرکت تولید کننده فولاد ابزار SPK  نام این ابزار را از SPK به K100 تغییر  داده است.

در ادامه این مطلب از آرتاویل ساخت قصد داریم به شما بگوییم فولاد SPK چیست و چه مشخصات فنی دارد؟ 

 

فولاد SPK یا K100 چیست؟

این فولاد به سه دسته کلی اعم از نوع O (سخت شونده در روغن)، نوع A (سخت شونده در هوا) و این نوع D (فولاد پر کربن و پر کروم) تقسیم بندی می شود. فولاد SPK در دسته فولادهای ابزار پر کربن و پر کروم قرار گرفته و در دسته D3 می باشد.

این ابزار دارای ترکیب شیمیایی می باشد که توسط شرکت بوهلر (شرکت سازنده فولاد ابزار SPK) تعیین شده است. که شامل 2% کربن، 0.25% سیلیسیوم، 0.35% منگنز و 11.5% کروم است.

 

روش سخت کاری و عملیات حرارتی فولاد SPK

برای اینکه فولاد حداکثر خصوصیات برسد باید توسط فرایندهای سخت شدگی و بازپخت به بهترین کیفیت و دقت برسد. برای رسیدن به کیفیت بهتر باید فولاد از فشار داخلی کاسته شود، بدین منظور می توان فولاد را در دمای 648 درجه سلسیوس حرارت دهید و پس از آن به تدریج سطح فولاد را خنک کنید.

سرعت خنک شدن فولاد نباید بیش از 6 درجه سلسیوس در ساعت باشد. مرحله سخت کاری فولاد تا زمانی ادامه دارد که رنگ فولاد ابزار به رنگ سیاه تبدیل شود. بعد از آن فولاد از محیط کنترل شده خارج شده و در هوای آزاد خنک می شود.

توجه داشته باشید که فولادی که قرار است در دمای محیط به تدریج خنک شود را باید به سرعت تمپر کرد. همین امر باعث می شود که قطعات را در داخل کوره تمپر قرار داد. همچنین مدت زمان مناسب برای تمپر شدن قطعات هر اینچ ضخامت، معادل یک ساعت می باشد.

آخرین مرحله، مرحله سخت شدن فولاد می باشد و شما باید فولاد ابزار تمپر شده را در مقابل حرارت قرار دهید. در صورتی که حرارت به حد کافی نباشد فولاد به حداکثر سختی نخواهد رسید. قطعات آن باید مستقیما در کوره ای قرار بگیرد که از قبل تا دمای 954 درجه سلسیوس گرم شده است.

 

در ادامه اگر نمی دانید فولاد MO40 آگاهی ندارید، پیشنهاد می کنم مطلب فولاد MO40 چیست؟ را مطالعه کنید.

 

ویژگی های فولاد SPK

  • سخت شدگی مناسب
  • مقاومت در برابر ساییدگی ضرب و فشار بالا 
  • مقاومت در برابر هرگونه تغییر شکل در دمای بالا

 

کاربرد فولاد ابزار SPK

 فولاد ابزار SPK در صنایع مختلف از کاربردهای فراوانی برخوردار است. همانطور که در بالا به آن اشاره کردیم این فولاد در برابر ساییدگی و سختی بسیار مقاوم است و همین امر باعث شده است تا گزینه مناسبی جهت ساخت قالب های مختلف شکل دهی، تیغه های برشی، قالب لوله، سنبه و … باشد.

 

کاربرد فولاد SPK

 

علاوه بر موارد بالا فولاد ابزار SPK برای تولید قیچی های برش مخصوص ورق های نازک، چاقو های مخصوص کاغذ و پلاستیک، قالب پیانو، ابزار خانگی، چرخ های آسیا، ابزار های پردازش سنگ و حدید مناسب می باشد. شما می توانید با استفاده از کلید فولاد از نام و مشخصات فولاد خود مطلع شوید؛ همچنین با مطالعه مطلب کلید فولاد چیست؟ و استفاده از جدول موجود، نام متداول ترین فولاد را در ایران بشناسید.

از دیگر کاربردهای فولاد ابزار SPK  یا K100 عبارتند از:

1- پانچ، برش و پولک زنی

پانچ های مخصوص این فولاد پر کاربرد و پیچیده می‌ باشد که اکثراً برای قوطی های نگهدارنده، ساخت قطعات الکتریکی، ساعت و اتصالات مورد استفاده قرار می گیرد. از این ابزار برای برش ورق های با ضخامت حداکثر 4 میلی متر استفاده می شود.

2- شکل دهی

از حدیده های روکوبی و مخصوص لبه دادن، حدیده های تولید مهره، حدیده نورد و پانج ها؛ همچنین استفاده از ابزارهای پرس، استخراج سرد آلیاژ ها، فولاد سبک، کاسگری یا عمیق کشی سنبه و حدیده های مخصوص تولید لوله، حدیده های تولید سوزن و چکش برای شکل دهی فولاد استفاده می شود. 

3- تولید ابزار و مقاومت در برابر ساییدگی

ورق پوششی برای صنایع آجر سازی، ابزار پرس برای صنعت داروسازی، میله راهنمای دستگاه های تراش اتوماتیک، ابزار پرس برای پردازش مواد اولیه سرامیکی، ساخت مواد نسوز، میله راهنما در ماشین های سنگ زنی بدون مرکز، ابزار مختص صنعت پودر فلز و نازل سندبلاست

4- تراشکاری

ابزار های بادوام چوب کاری و ابزار برش زدند مخصوص پشم فولاد

 

اگر با فولاد CK45 آشناییت ندارید، پیشنهاد می کنم مطلب فولاد CK45 چیست و چه کاربردی دار؟ را مطالعه کنید.

 

در نتیجه

فولاد SPK  نوعی فولاد ابزار می باشد که نام جدید آن K100 است. این فولاد در دسته ی D3  قرار دارد و همانطور که در بالا به آن اشاره کردیم ترکیب شیمیایی آن شامل سیلیسیم، منگنز، کروم کربن است.

البته عناصر دیگری همچون فسفر و گوگرد در فولاد ابزار SPK مشاهده می شود. از مهمترین ویژگی های فولاد SPK را می توان به سختی و مقاومت آن در برابر ساییدگی و هرگونه فشار اشاره کرد.

ورق های فولادی در ساخت قفسه های فلزی

امروزه از قفسه های فلزی که در آن فولاد به کار رفته است  استفاده های بسیاری می شود. از انباری ها گرفته تا داخل فروشگاه ها و سایر فضاها. در واقع این قفسه ها دارای ویژگی ها و مزیت های بسیاری می باشد که سبب شده است قفسه های پلاستیکی و چوبی کمتر مورد استفاده قرار بگیرد. همچنین استفاده اکثر افراد از قفسه های فلزی مخصوصاً قفسه های فولادی در صنایع تولیدی مختلف و همچنین محصولات سنگین وزن افزایش یافته است.

ورق های فولادی در سیستم های قفسه بندی از اهمیت خاصی برخوردار است؛ همچنین ورق های فولادی پرکاربرد و مستحکم می باشد. در ادامه این مطلب از آرتاویل ساخت شما را با مزایا و معایب ورق های فولادی و انواع قفسه های فلزی آشنا خواهیم کرد.

 

آهن در ساخت قفسه های فلزی

جالب است بدانید که در سیستم های قفسه بندی معمولاً فلزات مقاوم و مستحکم مانند آلومینیوم، آهن گالوانیزه، فولاد و … استفاده می کنند. در واقع آهن خالصی که برای ساخت قفسه ها مورد استفاده قرار می گیرد؛ آهن تصفیه شده است. این آهن در مقایسه با آهن معمولی از کربن کم و درجه خلوص بسیار بالایی برخوردار است. همین امر باعث شده است تا مقاومت آهن تصفیه شده در برابر پوسیدگی، شوک، نوسان، خشکی و زنگ زدگی بیشتر از آهن معمولی باشد.

آهن گالوانیزه، آهنی است که سطح آن توسط فلز روی پوشانده می شود تا در برابر پوسیدگی، خراش و خوردگی مستحکم و مقاوم می باشد؛ همچنین ایمنی لازم را برای استفاده در چارچوب قفسه بندی داشته باشد. برای ساخت توری های سیمی که در کف قفسه ها قرار می گیرد از آهن گالوانیزه، کروم و فولاد به صورت مفتولی استفاده می شود.

 

کاربرد ورق های فولادی در ساخت قفسه های فلزی

همانطور که در بالا به آن اشاره کردیم برای ساخت قفسه های فلزی از ورق های فولادی استفاده می شود. ورق های فولادی از آلیاژی جهت ساخت قفسه به نام ورق های فولادی روغنی معروف هستند؛ همچنین ورق های فولادی از فلزاتی تشکیل شده اند که سطح آنها کاملاً مسطح تر از آهن و فلزات دیگر است. معمولاً از نورد گرم بیلت یا شمش فولادی تهیه می شود.

ورق های فولادی به دو صورت کلاف و رول در کارخانه ها تولید و عرضه می شوند. همین دو نوع ورق فولادی مزیت بسیاری نسبت به ورق های شیت و برش دارد. ورق فولادی خاصیت خمشی دارد که این یکی از بهترین ویژگی های آن محسوب می شود، همچنین بهترین گزینه برای ساخت قفسه ها در صنایع گوناگون و در اشکال مختلف می باشد.

 

در ادامه مطلب اگر نمی دانید فولاد به چه صورت ساخته می شود حتما مطلب فولاد چگونه ساخته می شود؟ را مطالعه کنید. 

 

قفسه های فلزی

 

ورق های فولادی بر اساس روش تولید به دو صورت نورد سرد و نورد گرم تقسیم بندی می شوند. ورق های روغنی، ورق های فولادی هستند که به روش نورد سرد تولید می شوند و همین امر باعث شده است که این ورق از استحکام بالا، سطح قابل قبول و کیفیت بهتری در صنایع خودروسازی و لوازم خانگی برخوردار باشد.

همچنین ورق های فولادی حاصل از نورد گرم را ورق سیاه و ورق های گالوانیزه را ورق سفید می نامند. با توجه به میزان قدرت و استحکام ورق های فولادی در برابر وزن کالاها، از آن در سیستم های قفسه بندی در محیط هایی مانند سردخانه های میوه و سبزیجات، مواد غذایی، آشپزخانه های بزرگ، رستوران ها استفاده می شود.

 

مزایای فولاد در قفسه های فلزی

فولادی که در قفسه های فلزی استفاده می شود از ویژگی های ارزشمندی برخوردار است. همچنین تولید قفسه های فلزی با استفاده از فولاد باعث شده است تا مزیت های بسیاری را داشته باشد. این مزیت ها عبارتند از:

  • امکان تغییر ابعاد
  • تحمل وزن بالا
  • سهولت در تغییر شکل و خمش پذیری
  • مقاوم در برابر رطوبت، خوردگی و ضربه
  • دسترسی آسان و بدون لرزش به تمام قطعات
  • عدم ترک و شکستگی به دلیل خاصیت ارتجاعی
  • قابلیت استفاده در محیط های مرطوب و ضد زنگ بودن
  • خاصیت توزیع پذیری و اتصال ورق های فولادی به حالت های مختلف

این ویژگی ها باعث شده است تا ضریب امنیت در قفسه های فلزی فولادی نسبت به بقیه قفسه ها بالاتر برود و مورد استفاده اکثر افراد، همچنین تولید کنندگان صنایع مختلف قرار گیرد.

 

معایب فولاد در قفسه های فلزی

همانطور که این قفسه ها دارای مزیت های بسیاری بوده، دارای معایب هم می باشد. معایب فولاد در قفسه های فلزی را می توان به هزینه زیاد اقتصادی برای راه اندازی و نصب، حمل دشوار آن ها و وزن سنگین قفسه ها اشاره کرد. همچنین استفاده از قفسه های فلزی در صنعت های مختلف به منظور حمل یا نگهداری کالاهای بزرگ و سنگین میسر نیست. یکی دیگر از معایب فولاد در قفسه های فلزی خستگی آهن است. خستگی آهن زمانی اتفاق می‌ افتد که این ماده تحت تنش های نوسانی به شرایط تکراری مانند بارگذاری موجودی و بارگیری کالاها قرار گیرد و منجر به شکستن ناگهانی آن شود.

 

 ورق های فولادی

 

طبقه بندی انواع قفسه های فلزی

قفسه های فلزی را میتوان در طبقه های سردخانه ای، قفسه های فلزی انبار های راک، قفسه های راهرو، قفسه های فلزی فروشگاه و قفسه های فلزی پیچ و مهره ای تقسیم بندی کرد.

جالب است بدانید که قفسه های پیچ و مهره ای مستحکم می باشد و دمونتاژ و نصب آنها نیاز به جوشکاری ندارد. این قفسه ها گزینه مناسبی برای فضاهایی هست که قفسه بندی سریع و آسان مد نظر آنها است.

 

بهترین جنس قفسه ها کدامند؟

بهترین جنس قفس ها که در بازار از توجه خاصی برخوردار است، قفسه های چوبی، پلاستیکی و فلزی می باشد. این قفسه ها در انبار های صنعتی و نیمه صنعتی و خانگی بیشترین کاربرد را دارند. قفسه های فلزی به دلیل ویژگی ها و مزایای در بالا به آن اشاره کردیم از جمله استحکام و مقاومت آن در برابر رطوبت، خوردگی و ضربه باعث شده است تا از این طریق قفسه های مورد استفاده در صنایع محسوب شود. 

کربن زدایی در فولاد چگونه است؟

 

همانطور که می دانید، یکی از عناصر آلیاژ ساز برای آهن، کربن است. در واقع هنگامی که آهن را با کربن ترکیب می کنند، آلیاژ فولادی تولید می شود که مقاومت و استحکام آن نسبت به آهن بیشتر است. گاهی اوقات عنصر کربن کاملا ناخواسته و در حین انجام عملیات مختلف روی فولاد، از فولاد و آلیاژ کاسته می شود. این عمل باعث می شود تا خواص نامطلوب در آلیاژ فولادی بوجود آید. فرایند فوق را فرایند کربن زدایی می نامند.

در ادامه این مطلب از آرتاویل ساخت به شما خواهیم گفت کربن زدایی در فولاد چگونه است و چه نکاتی دارد؟ همچنین شما را با روش جلوگیری، حذف و اندازه گیری کربن زدایی آشنا خواهیم کرد.

 

فرایند کربن زدایی در فولاد چگونه است؟

فرایند کربن زدایی از نامش مشخص است به فرایندی گفته می شود که طی آن میزان کربن از فولاد کم می شود. کربن زدایی فرایندی منفی در ساخت و تولید آلیاژ های فولادی محسوب می شود که آلیاژ را بی کیفیت وشکننده می کند.

این فرایند زمانی اتفاق می افتد که آلیاژ فولاد حرارتش بالا تر از حرارت تبلور خود باشد. در این فرایند کربن با گاز های اکسیژن و هیدروژن ترکیب می شوند و پس از آن پیوند های مولکولی اتفاق می افتد و از سطح آلیاژ حذف می شود.

در حقیقت عنصر کربن می تواند استحکام و مقاومت کششی فولاد را افزایش دهد، همچنین کم شدن عنصر کربن باعث کاهش کیفیت و افزایش خواص نامطلوب می شود.

 

در ادامه اگر با فولاد نسوز آشنایی ندارید پیشنهاد می کنم مطلب فولاد نسوز چیست و چه کاربردی دارد؟ را مطالعه کنید.

 

روش جلوگیری از کربن زدایی

فرایند کربن زدایی نمی تواند به خودی خود انجام گیرد زیرا فرایندی کاملا منفی می باشد و اثرات نامطلوبی به جای می گذارد. به همین علت روش هایی جهت جلوگیری از کربن زدایی وجود دارد که در ادامه این مطلب به شما خواهیم گفت.

از جمله روش هایی که باعث جلوگیری از کربن زدایی فولاد می شود، این است که فولاد اجازه رسیدن به دمای تبلور مجدد را ندارد. گاهی برای بدست اوردن خواص ویژه مجبور به اجرای فرایند روی فولاد می شوید. در چنین مواقعی ناگزیر هستید که فولاد را به دمای بالاتر از 700 درجه سانتی گراد برسانید تا باعث کربن زدایی آن شود.

 

 کربن زدایی فولاد

 

یکی دیگر از راه حل هایی که باعث جلوگیری از عمل کربن زدایی می شود این است که هنگامی که فولاد مجدد به حرارت تبلور برسد، به شکلی محاصره می شود تا گازهای اکسیژن و هیدروژن به سطح فولاد نرسد.

همچنین برای رسیدن به هدف جلوگیری از کربن زدایی، به جای گاز های اکسیژن و هیدروژن از گاز های آرگون و نیتروژن استفاده می کنند.

 

اگر با کلید فولاد آشنایی ندارید پیشنهاد میکنم حتما از مطلب کلید فولاد چیست؟ استفاده کنید.

 

روش حذف کربن زدایی فولاد

در اکثر مواقع فرایند کربن زدایی قابل انجام نیست. دیلی این اجتناب ناپذیری این است که جلوگیری از کربن زدایی و استفاده از گاز های آرگون و نیتروژن مشمول پرداخت هزینه های گزافی می باشد.

بنابراین برای مقابله با کربن زدایی به حذف بخش های کربن زدایی روی آورده شده است. برای حذف بخش های کربن زدایی ابتدا میزان کربن زدوده شده را باید اندازه گیری کرد و بعد از آن از روش هایی همچون سنگ زنی و فرزکاری برای رهایی از بخش های کربن زدایی استفاده می شود.

همچنین برای رهایی از کربن زدایی می توان کربن زدوده شده را مجدد به سطح فولاد بازگرداند. برای این کار در ابتدا باید آلیاژ فولادی را حرارت دهید تا به مرحله تبلور مجدد برسد سپس آن را با هیدروکربن های مختلفی که وجود درد محاصره کنید. توی این روش کربنی که از دست رفته مجدد به سطح فولاد برگردانده می شود.

 

اگر از فولاد MO40 آشنایی ندارید و از کاربرد های آن مطلع نیستید، پیشنهاد میکنم مطلب فولاد MO40 چیست؟ را مطالعه کنید.

 

روش اندازه گیری کربن زدایی فولاد

اندازه گیری کربن زدایی توسط ابزار های خاصی قابل انجام است. اندازه گیری میزان سختی فولاد از ساده ترین راه ها برای اندازه گیری کربن زدایی است. برای اندازه گیری در ابتدا میزان سختی فولاد و مقاومت کششی آن را قبل و بعد از رسیدن به مرحله تبلور مجدد اندازه گیری ی کنند. سپس هنگامی که سختی فولاد بعد از تبلور کاهش پیدا کرد آن را مجدد اندازه می گیرند.

روش دیگری که وجود دارد این است که بخشی از فولاد مورد نظر را برش دهید و بعد از تبلور مجدد آن را زیر میکروسکوپ مشاهده کنید. سپس فولاد را برش دهید و آن را صیقل دهید و سپس ذرات آن را زیر میکروسکوپ مشاهده کنید.

 

 اندازه گیری سختی فولاد

 

در ادامه اگر نمی دانید فولاد چگونه تولید می شود، پیشنهاد می کنم مطلب فولاد چگونه ساخته میشود؟ حتما مطالعه کنید.

 

مزایای فرایند کربن زدایی کنترل شده

به دلیل اینکه عمل کربن زدایی امری نامطلوب می باشد، باید به صورت کنترل شده و تحت نظارت مهندسی انجام شود. این نظارت باعث می شود تا خواص جدیدی  در آلیاژ فولادی ایجاد شود.

کربن رابطه مستقیمی با مقاومت کششی و سختی فولاد دارد. یعنی هر چقدر میزان کربن موجود در فولاد بیشتر باشد، سختی فولاد بیشتر است. این سختی باعث می شود تا فولاد برای انجام عملیاتی همچون چکش خواری و جوشکاری مناسب نباشد.

روش دیگری از تولید فولاد کم کربن، هنگام ذوب آهن است. می توان به جای عنصر کربن از عناصر دیگری همچون منیزیم و نیکل برای تقویت فولاد استفاده کرد.

 

در نتیجه

در ساخت و تولید فولاد باید به فرایند کربن زدایی آن توجه ویژه ای کرد. یکی از دلایل کربن زدایی، عملیات تبلور مجدد فولاد می باشد که باید از آن اجتناب کرد. در صورتی که راه دیگری جز انجام تبلور مجدد نبود باید از رسیدن گاز های اکسیژن و هیدروژن به سطح فولاد جلوگیری کرد زیرا این عملیات گران قیمت می باشد.

 

یکنواختی پوشش ورق گالوانیزه

ورق گالوانیزه یکی از محصولات تولید شده در شرکت های فولادی می باشد که از نوعی فولاد تشکیل شده است و مورد استفاده صنعت های بسیاری قرار می گیرد. ورق گالوانیزه انواع مختلفی برخوردار است که هر کدام از آنها مورد استفاده در قسمت های مختلفی می باشد. برای مثال ورق گالوانیزه کرکره ای در […]

پدبده سوختن فولاد

بعضی از فلزات فرایندی را تجربه می‌ کنند که با ذوب یا اکسیداسیون کاملاً متفاوت است، همچنین شباهت زیادی به تحریق چوب از اکسیژن دارد. این فرایند را سوختن فولاد می نامند. در حقیقت برقراری واکنش بین اکسیژن و فلزات باعث می شود تا ریسک سوختن و احتراق آنها افزایش پیدا کند. همچنین فولاد ها […]

سخت کاری فولاد چیست؟

سخت کاری فولاد فرایندی می باشد که طی آن سطح فولاد دچار تغییرات شده و خواص های فیزیکی، شیمیایی، متالورژیکی و مکانیکی  فولاد تغییر کرده و بهبود می یابد. سخت کاری فولاد ربطی به بخش داخلی و فولاد ندارد و تنها شامل سطح بیرونی فولاد می شود. همچنین از قطعات به دست آمده می توان […]

 

فولاد نسوز چیست؟

در دنیای امروز میزان استفاده از فلزات مختلف افزایش یافته است. همچنین پروژه های کوچک و بزرگ اعم از پروژه های تجاری، صنعتی، ساختمان سازی و … از فلز استفاده بسیار زیادی می کنند. یکی از پرکاربردترین نوع فلزات، آهن نسوز است. در ادامه این مطلب از آرتاویل ساخت به شما خواهیم گفت فولاد نسوز […]

فولاد گرمکار چیست؟

امروزه محصولات ساخته شده توسط فولاد بسیار رو به افزایش است. این محصولات دارای تنوع بسیاری بوده و هرکدام کاربرد خاص خود را دارد. در ادامه شما را با عملیات حرارتی انواع فولاد گرمکار آشنا خواهیم کرد. دو نوع از مهمترین فولادهایی که برای ساخت محصولات بوسیله فولاد مورد استفاده قرار می گیرند، فولاد گرمکار […]